Glauco Diniz Duarte – O que é sistema lean de produção

Segundo o Dr. Glauco Diniz Duarte, o lean manufacturing tem o potencial de transformar a sua empresa e os seus processos.

Conhecido como manufatura enxuta, ele surgiu como uma forma de melhorar os processos de produção ao estruturar uma fabricação mais eficiente, capaz de combater o desperdício e reduzir custos.

Em sua aplicação, metodologias e ferramentas, como um sistema de gestão, são utilizados como forma de maximizar o valor do produto, sem a necessidade de agregar etapas.

Como resultado, torna-se possível produzir de forma competitiva, por meio de uma melhoria contínua que busca a qualidade total!

O lean manufacturing é uma filosofia operacional que há décadas vem trazendo resultados incríveis. Na gestão industrial, sua aplicação é quase uma necessidade.

E então, como estruturar essa metodologia de forma a ser implementada nos processos produtivos da empresa?

Afinal, o lean manufacturing não se basta apenas de métodos.

É necessário conhecer algumas ferramentas para complementar as execuções.

Assim, é possível construir um processo operacional mais visual e fácil de gerir e executar.

Na sua empresa, essa estrutura já foi feita?

Se a resposta for negativa, não se preocupe: esse conteúdo vai servir de guia completo para implementação do lean manufacturing no seu negócio.

Entenda todas as principais características do lean manufacturing, e como aplicar este recurso de gestão para melhorar a competitividade da sua empresa!

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O que é Lean Manufacturing?

O lean manufacturing é uma filosofia de gestão operacional e de processos que visa tornar transformar a cadeia produtiva. Em outras palavras, e conforme sua tradução literal, é um conceito que busca tornar a manufatura cada vez mais enxuta.

É tratado como filosofia justamente porque propõe transformar a abordagem da empresa inteira em relação à sua cadeia produtiva.

Porém, não é meramente uma metodologia porque não há um jeito específico de aplicar o lean manufacturing na empresa. Pelo contrário, há vários.

No entanto, é claro, há alguns princípios que norteiam sua implementação.

Ou seja, é necessário encarar os processos internos com um olhar diferenciado.

Por exemplo, no chão de fábrica, o valor deve ser encarado pela ótica do cliente.

Assim, é possível eliminar ou otimizar os processos que pouco agregam qualidade ao produto ou serviço.

Aliás, na manufatura enxuta, o valor é uma palavra-chave importante.

É necessário compreender o fluxo de valor, que compreende todas as atividades e fluxos de informações que existem entre o fornecedor da matéria-prima e a entrega do produto ao cliente.

Assim, através do prisma do lean manufacturing, é possível ter controle sobre as reais necessidades do negócio, eliminando excessos e desperdícios.

Quando e onde surgiu o termo?

Trata-se de uma filosofia de gestão centenária, datada do início do século X.

A estrutura proposta veio da mente de Frederick Taylor — cujos conceitos foram aproveitados por Henry Ford posteriormente.

A manufatura enxuta como conhecemos hoje teve origem na década de 1950, no Japão. Foi batizada inicialmente de Sistema Toyota de Produção (STP), pois foi implementada na montadora japonesa — que utiliza seus preceitos até hoje.

Dali em diante, o lean manufacturing transformou a indústria automotiva e teve os seus conceitos reutilizados por vários outros setores.

Por isso, atualmente, é tão comum ver a metodologia enxuta sendo aplicada em vários setores.

Muito além da gestão industrial, o lean manufacturing pode ser reaproveitado por vários tipos de negócio.

Qual é o objetivo do Lean Manufacturing?

O lean manufacturing tem como objetivo central evitar perdas e desperdícios, eliminando da cadeia operacional as execuções que não agreguem valor ao processo produtivo e ao produto final.

A abordagem da manufatura enxuta acontece por meio de uma análise das etapas produtivas, e de como as perdas pontuais podem ser solucionadas.

Para cada ponto especificado, existe um tipo de ação.

O objetivo é identificar o valor, mapear suas origens, criar um fluxo produtivo que potencialize essa entrega e buscar a perfeição através da melhoria contínua.

Como lembra John Wooden, ex-treinador de basquete americano, “Se você não tem tempo para fazer direito, você precisa ter tempo para fazer de novo”.

Ou seja, dedicar uma dose extra de esforço em determinado momento para avaliar o cenário do seu negócio e fazer bem-feito será um importante diferencial.

Assim, você não precisa repetir o seu trabalho sucessivamente, na busca por mitigar falhas que prejudiquem o funcionamento da sua organização.

Qual é a importância da metodologia Lean Manufacturing para as empresas?

O lean manufacturing é uma estrutura sistemática que visa eliminar o desperdício sem sacrificar a produtividade.

Assim, o lean tem importância fundamental na estruturação de uma organização.

Pois para ser bem-sucedida, é preciso capacitar pessoas em todos os níveis de uma organização para identificar e eliminar o desperdício.

Essa é uma mentalidade e cultura que visam a redução de atividades que diminuem o valor.

Simplificando, a manufatura enxuta visa criar mais valor para os clientes e, ao mesmo tempo, reduzir o desperdício.

São resultados visíveis na prática, como mostra o artigo do Business Process Management Journal.

O estudo “Uma metodologia para implementação eficaz de estratégias enxutas e sua avaliação de desempenho em organizações de manufatura” tratou de verificar a eficiência do lean em uma empresa montadora de veículos.

De acordo com a pesquisa, após meses de implementação da metodologia, a organização evoluiu em vários aspectos produtivos.

Para se ter noção, além do ganho total em eficiência na montagem ter sido de 12%, outros aspectos do trabalho foram transformados.

Um deles foi a distância percorrida pelos funcionários para realizarem seus itinerários operacionais.

Se antes eles percorriam cerca de 251 metros em média no chão de fábrica, após a implementação do lean, passaram a percorrer apenas 60 metros.

Além disso, a empresa registrou uma melhoria de 42% na razão de VA para NVA — ou seja, no trabalho focado em atividades que geram valor (Value Added – VA) em detrimento daquelas que não geram valor (Non Value Added – NVA).

Quais são os 8 desperdícios do Lean Manufacturing?

A manufatura enxuta busca eliminar tudo o que o consumidor final não percebe como valor — e que, por isso, é considerado desperdício.

É uma filosofia que se desdobra em uma abordagem sistemática, de melhoria contínua, para reduzir ou mesmo eliminar as sobras da indústria.

Ao minimizar estoques e enxugar processos, a indústria ganha em agilidade e otimização do tempo de produção, um exemplo prático de como a produtividade na empresa funciona

Na prática, o lean manufacturing é aplicado por meio da eliminação de 8 desperdícios. São eles:

Transporte e logística

Deslocamentos desnecessários de materiais, seja internamente ou externamente, geram desperdícios de tempo e de recursos.

É preciso, portanto, trabalhar em formas de otimizar os processos logísticos.

Na dinâmica interna da empresa, isso pode significar uma alteração no layout do estoque, do chão de fábrica e do armazém ou centro de distribuição.

Superprodução

Quantidades produzidas que vão além do necessário obviamente ocasionam desperdícios que variam desde recursos, até tempo e produtividade dos funcionários.

Além disso, a empresa infla seu estoque, o que pode ser arriscado para alguns mercados onde os produtos possuem baixa rotatividade ou dependem da sazonalidade.

Isso é um problema que torna a empresa menos lucrativa, pois há muito desperdício com o estoque parado, tanto de produtos que estragam ou saem de linha como também a falta de espaço para novos itens.

O ideal seria investir em um método de produção de acordo com a demanda. Métodos complementares poderiam ajudar nisso, como o Just In Time.

Tempo de espera

Materiais, equipamentos, informações e pessoas que ficam limitadas às etapas anteriores, que geram perda de tempo ou atraso nos processos.

Na manufatura lean, um processo apenas se inicia após o anterior ter sido concluído.

Por isso, se aplica o sistema “pull” — onde a necessidade do cliente (ou melhor, o pedido) se manifesta antes da produção ser iniciada.

Excesso de processamento

Etapas ou processos que não são necessários e não agregam valor ao produto.

Ou seja, burocracias antiquadas e que drenam o valor do processo e do produto, dificultando até mesmo a experiência do cliente durante o atendimento.

São gargalos importantes que devem ser identificados no mapa de valor, de forma a serem eliminados ou otimizados.

Estoque/inventário

É a matéria-prima acumulada em exagero, por erros de troca de informações internas, ou problemas com entregas de fornecedores.

Uma situação comum em empresas com planejamento falho.

O problema é que um estoque lotado gera ainda mais custos à organização, bem como aumenta a pressão sobre a equipe para vender mais — de forma a esvaziar o inventário.

Apesar de ser um objetivo em comum, se feito de forma desenfreada, pode desbalancear todo fluxo produtivo, potencializando as falhas.

Movimentação de pessoal

Colaboradores que precisam se locomover sem necessidade, por demandas do processo produtivo ou estações de trabalho idealizadas sem levar em conta as etapas de produção.

Como você pôde ler em relação ao estudo tomado como referência, isso pode drenar a eficiência dos processos produtivos.

A organização dos layouts, bem como a localização dos maquinários e do inventário deve ser pensado de forma lógica.

Não basta apenas ocupar o espaço, mas realmente aproveitá-lo, assim, é possível criar uma dinâmica ágil de processos que não demande longos deslocamentos dos profissionais, permitindo maior foco no trabalho atual.

Defeitos

Problemas que trazem prejuízos à indústria e aos clientes.

Se manifestam quando a produção apresenta falhas que precisam ser reparadas e causam uma ruptura no processo produtivo, ou uma perda financeira direta.

Em geral, a causa pode ser apontada como uma falha na gestão da manutenção industrial e nas rotinas de inspeção preditiva.

Habilidades subutilizadas

Em muitas empresas, há o aproveitamento superficial do potencial de cada colaborador.

Dessa forma, restringe-no apenas a uma função, sem que o mesmo tenha autonomia e liberdade para crescer e propor novas ideias ao fluxo de trabalho.

Quais são as vantagens do Lean Manufacturing?

Muito além da teoria, o lean manufacturing propõe uma transformação na gestão operacional e processual da empresa.

E isso se dá pelos conceitos e preceitos que possui.

Há 5 termos em sua aplicação que se destacam:

• Just In Time;

• Jidoka (automação com um toque humano);

• Heijunka (alinhar o nível da produção conforme a demanda periódica);

• Trabalho padronizado;

• Kaizen (promoção da melhoria contínua);

Uma vez implementados na empresa, podem trazer vantagens incríveis que vão impactar diretamente no potencial competitivo da empresa. Confira os principais:

Aumento da eficiência

Uma produção enxuta é econômica no uso de recursos e na execução das tarefas em si.

Além disso, ao seguir os preceitos de padronização, o trabalho se torna mais intuitivo.

Assim, cria-se um sistema de produção mais eficiente, o que aumenta o poder de decisão de cada profissional — em especial por conhecer cada “porém” dos processos em que está envolvido.

Aumento nos lucros

No lean manufacturing, a empresa faz mais com menos.

Dessa forma, eliminam-se mazelas como a burocracia e os processos sem valor para o produto e para o cliente.

Tudo isso permite que a organização replaneje seu fluxo produtivo de forma a otimizar as operações e o uso de recursos.

Assim, além de entregar mais e melhor, ainda o faz de forma mais consciente e econômica, o que pode aumentar os lucros.

Eliminação de falhas

Ao seguir o Kaizen, a empresa trabalha com um mindset fixo de melhoria contínua.

É uma forma de, constantemente, lapidar a joia — afinal, com a transformação das demandas e dos métodos operacionais, é normal que novos desafios se criem dentro do ambiente produtivo.

Com o lean manufacturing, sua empresa se prepara para cenários assim, blindando-se contra falhas e utilizando-se do potencial das equipes multifuncionais para melhorar sua operação.

Otimização do tempo

Com processos padronizados e o foco nos objetivos da empresa — sempre sob a ótica do cliente — a organização caminha para criar uma “máquina de vendas e produção”.

Ou seja, onde não apenas as etapas do back-office sejam concluídas rapidamente, como também os processos do chão de fábrica.

Assim, com uma manufatura enxuta, é possível otimizar o tempo de entrega.

Mais qualidade

Por fim, a padronização traz outro benefício: o aumento da qualidade nas entregas.

E faz todo sentido, visto que processos produtivos cujo foco esteja nas dores do cliente — e em agregar valor para ele — vão resultar em produtos e serviços mais adequados para suas necessidades.

Como implementar a manufatura enxuta?

O lean manufacturing na prática requer a avaliação interna de processos que determinem o que pode ser melhorado na empresa.

Saiba o que é necessário realizar:

• estabelecer valor por meio da visão do cliente, e ver o que é importante realizar para atender tais necessidades;

• determinar o fluxo de valor, ou seja, o que é realmente necessário no processo produtivo, além do que pode ser eliminado;

• melhorar processos, e encontrar formas de que eles aconteçam de maneira mais natural, sem tantas interferências;

• fabricar somente o necessário, ao ter pleno controle do sistema de produção;

• focar na excelência, e constantemente buscar melhorias nos processos produtivos.

Para aprimorar o sistema de produção, é necessário integrar etapas e construir um padrão de processos que demandem menos tempo, menos interferências e, também, menos processos.

Investir na automação industrial é uma forma eficiente de conquistar o lean manufacturing, pois com ela é possível atribuir tarefas mecânicas para máquinas e focar o time em ações estratégicas.

Com isso, os riscos de falhas e desperdícios são minimizados, o que aumenta o valor agregado de cada item fabricado.

7 Dicas de ferramentas para usar aplicar o Lean Manufacturing

O lean manufacturing é surpreendente no contexto industrial e corporativo pois não se trata apenas de uma teoria.

Sua aplicação depende de ferramentas — que podem ser variadas e adotadas conforme suas preferências e necessidades.

Por isso, a manufatura enxuta é tão adequada nos tempos atuais:

Ela pode ser implementada sob medida, seja para melhorar um setor produtivo do chão de fábrica, como em toda operação.

Assim, é possível utilizar várias ferramentas para melhorar processos específicos ou fluxos produtivos abrangentes.

Confira os principais frameworks e conceitos aplicáveis:

5S

O 5S é uma estrutura sistemática para a organização do espaço de trabalho baseada na ideia de que um melhor ambiente de trabalho resulta em melhores operações, o que por sua vez leva a melhores produtos.

O 5S fornece cinco etapas principais para manter um espaço de trabalho eficiente a fim de melhorar a qualidade dos produtos:

• Seiri – Senso de utilização

• Seiton – Senso de organização

• Seiso – Senso de limpeza

• Seiketsu – Senso de padronização

• Shitsuke – Senso de disciplina.

Kanban

Kanban, que se traduz “cartão” do japonês, é um dispositivo de sinalização que dá autorização e instrução para a produção ou retirada de itens em um sistema “pull”.

É um método de gestão que permite maior visualização do fluxo de materiais e informações em um sistema.

Kaizen

O Kaizen é um conceito que pode ser traduzido do japonês como “mudar algo para melhor”. Ou seja, se trata da busca pela melhoria contínua.

As empresas que aplicam o lean usam o Kaizen para ajudar a eliminar o desperdício em seus processos, além de melhorar continuamente os processos padronizados, equipamentos e outros procedimentos de produção diários.

PDCA

A ferramenta de qualidade Ciclo PDCA é outra arma no arsenal da manufatura enxuta.

Composta de 4 etapas (Plan-Do-Check-Act), busca facilitar e organizar o processo de solução de problemas.

É também um método de melhoria contínua, visto que identifica cada problema como uma oportunidade de otimizar os processos.

KPIs

Os indicadores-chave de performance são recursos a serem implementados no planejamento estratégico da empresa.

Servem de régua para medir a evolução da empresa em relação aos seus objetivos.

Assim, fica mais fácil entender como a empresa melhorou ou piorou após a aplicação de uma mudança, facilitando a tomada de decisões.

TPM

O TPM (Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total) fornece estratégias para manutenção autônoma do maquinário.

É a busca pelo “defeito zero”, de forma a promover uma manutenção preventiva proativa no equipamento.

As estratégias de TPM incluem projetar produtos que podem ser facilmente produzidos em máquinas existentes, bem como:

• projetar máquinas para operações;

• mudanças e manutenções mais fáceis;

• treinar trabalhadores para operar e manter máquinas;

• comprar máquinas que maximizem o potencial produtivo;

• projetar um plano de manutenção preventiva que dure toda a vida da máquina.

Andon

Andon é um sistema que notifica os gestores ou responsáveis sobre um problema de qualidade ou processo.

Isso geralmente é feito usando um sinal de texto, vídeo ou áudio que alerta os responsáveis sobre um defeito, falta ou outro problema.

Como incorporar o lean manufacturing na sua empresa?

Agora que você já sabe o que é lean manufacturing e como essa filosofia pode trazer benefícios para o seu negócio, entenda o que pode ser feito para potencializar resultados em 4 ações que você pode estabelecer na sua companhia.

Tenha uma equipe enxuta e multitarefa

O inventário just in time faz parte também de uma filosofia japonesa, originária nas fábricas Toyota, que tem como premissa a produção e aquisição de materiais conforme demanda.

Seu objetivo é evitar desperdícios e excessos, para minimizar estoques que representam custos de manutenção mais altos que o necessário.

Entre outros benefícios do just in time está a melhor qualidade dos produtos, já que há a adequação da capacidade produtiva.

Diminua o tempo de produção

Por meio do uso de uma linha de produção bem estruturada e eficiente e da melhoria constante dos processos produtivos, é possível reduzir significativamente o tempo de produção, o que contribui para os resultados totais de uma companhia.

Controle a qualidade

Alguns dos grandes gargalos da indústria — e mais uma das características do lean manufacturing — estão nos desperdícios gerados por falha de qualidade, nos erros no processo produtivo ou nos defeitos que inviabilizam a comercialização de produtos ou acarretam em devoluções.

Estruturar um plano de controle de qualidade rígido e amplo, que envolva todas as esferas de uma empresa, é uma solução que não só melhora os processos produtivos, como também gera melhorias nos resultados finais.

Produza com base em projeções realistas

Os excessos podem ser interpretados como os grandes vilões da manufatura enxuta por ocasionarem uma série de prejuízos, como citado no começo deste texto.

Adequar o nível produtivo às necessidades da indústria evita gastos e complicações.

Sistema para Lean Manufacturing: Como funciona?

Como implementar o lean manufacturing no contexto de uma indústria que busca a modernização?

Com um sistema que potencialize sua atuação, simplificando rotinas, com maior controle dos qualidade das entregas e mais mobilidade nos processos.

É necessário contar com a tecnologia para que você amplie o olhar sobre os processos de manufatura.

O chão de fábrica e suas rotinas devem se concentrar em um ambiente de fácil visualização e que permita a integração de dados.

Assim, é possível entender em tempo real a performance da operação, o que permite a rápida atuação dos gestores e dos profissionais em cima dos problemas.

Ou seja, com um sistema lean manufacturing, sua empresa possibilita a criação de uma cultura que preza pela melhoria contínua e pela automação de processos — reduzindo a carga operacional e agregando valor ao trabalho das equipes.

Por que investir em um sistema Lean Manufacturing?

O sistema lean manufacturing é uma tecnologia que permite o desenvolvimento de uma cultura de processos enxutos desde o dia 1 da sua implementação.

É justamente por conta disso que sua aplicação é tão eficiente. Além disso, é uma garantia que toda empresa — backoffice, front-office e chão de fábrica — falem a mesma língua.

Assim, os processos padronizados não correm risco de desvios ou erros.

Outro fator é que os dados de cada operação ficam armazenados para conferência e análises qualificadas.

Com acesso a dashboards dinâmicos e recursos modernos, é possível controlar 100% da operação industrial, acompanhando a implementação do lean e de suas ferramentas.

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