Glauco Diniz Duarte – O sistema Toyota de produção foi criado com qual intuito

Segundo o Dr. Glauco Diniz Duarte, desde os desdobramentos da reconstrução do Japão pós Segunda Guerra Mundial, ainda hoje é possível aprender com o Sistema Toyota de Produção (STP).

Se você quiser saber mais sobre o que é, quais são os pilares e bases do STP e quais são os benefícios de aplicá-lo no chão de fábrica, continue lendo este artigo.

O que é o sistema Sistema Toyota de Produção?

Depois da difusão do fordismo e dos métodos de controle de qualidade americanos, o Japão passou a aprimorar as técnicas de produção até chegar ao Sistema Toyota de Produção.

Dentro do contexto de reconstrução do país após a Segunda Guerra Mundial, o STP foi desenvolvido pela Toyota Motor Corporation, com notoriedade do chefe de produção Taiichi Ohno.

Com a necessidade de trazer mais eficiência à produção diante do pós-guerra, o engenheiro utilizou os conceitos de jidoka e just in time, ambos criados por Sakichi Toyoda e seu filho Kiichiro, respectivamente.

O resultado foi a criação do Sistema Toyota de Produção, que tem o principal objetivo de unir a melhor qualidade, com o menor custo e o tempo otimizado, eliminando os desperdícios.

Diante desse objetivo, o STP visa a realização da manutenção dos fluxos produtivos de forma simples e objetiva, extinguindo tarefas redundantes e gargalos na produção.

Os pilares do Sistema Toyota de Produção

Os conceitos que fazem parte dos pilares do Sistema Toyota de Produção são os já mencionados jidoka e just in time.

O primeiro diz respeito à automação das tarefas com o auxílio de máquinas, que passaram a cuidar da operação antes feitas por pessoas, estas que passaram a se responsabilizar pelo monitoramento.

Mais do que um conceito, o jidoka é caracterizado pelas automações industriais que mantêm os processos produtivos mais eficientes, enquanto os profissionais garantem o funcionamento da linha de produção e reparos.

Já o just in time diz respeito à produção personalizada, feita apenas quando necessário, no tempo certo e com os recursos ideais.

Ou seja, é caracterizado pela priorização, produzindo somente quando houver demanda e evitando o excesso de estoque, que quando armazenado e parado perde valor de mercado e vida útil.

Além disso, para evitar o desperdício, os recursos passam a ser utilizados na quantidade certa, evitando sobras e mau uso e sem abrir margens para erros ao tentar agilizar processos que precisam do tempo correto.

 

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As bases do Sistema Toyota de Produção

Além dos pilares que formam conceitualmente o Sistema Toyota de Produção, existem outras bases que sustentam e garantem o bom funcionamento dos processos produtivos. Entre eles, estão:

Racionalização da força de trabalho

Uma forma de realizar o nivelamento do trabalho foi agrupar os operários em equipes, cada uma com seu líder, que coordena o grupo e realiza substituições em caso de faltas.

Assim, todo esforço é distribuído, tornando o trabalho constante e evitando a ociosidade. As equipes são responsáveis pelas tarefas gerais e pela manutenção dos seus equipamentos, garantindo maior controle de qualidade.

Padronização do trabalho

Para garantir o funcionamento correto, o Sistema Toyota de Produção estipulou padrões para a realização das operações, garantindo que cada colaborador saiba o seu papel, o tempo e recursos necessários para realizar determinada atividade.

Produção flexível

Além disso, para fabricar de acordo com a demanda, a produção passou a considerar pequenos lotes, em contrapartida aos modelos ocidentais.

Assim, os operários passaram a realizar as mudanças dos moldes das prensas constantemente, processo que se aprimorou a três minutos. Ao redor do mundo, era preciso um dia inteiro e, por isso, o processo ficou conhecido como produção flexível.

Kaizen

Em conjunto com a padronização, a Kaizen é uma técnica de melhoria contínua, que acredita na manutenção de uma cultura de mudanças para melhorar a produção.

Com isso, é possível reduzir gastos com ações dispensáveis e abrir margem para a inovação, com modelos de análise e acompanhamento para identificação de problemas.

Kanban

O Kanban surgiu como uma ferramenta para melhorar o fluxo de trabalho entre as etapas, sincronizando a produção, garantindo a fluidez no desempenho das funções e diminuindo o tempo de espera.

Poka-Yoke

Esta técnica é caracterizada pela garantia de mercadorias com qualidade e à prova de erros. Na prática, é um dispositivo que automatiza alertas ao identificar erros, indicando correções.

Os 7 tipos de desperdício do STP

A partir do objetivo principal de reduzir ao máximo os desperdícios, o Sistema Toyota de Produção definiu um grupo de problemas a serem resolvidos, os chamados 3Ms:

• Muri: relacionado ao excesso de estresse sobre uma máquina ou operador;

• Mura: distribuição do trabalho desigual;

• Muda: desperdício dos recursos, força de trabalho e tempo.

A partir da aí, o terceiro item, Muda, se desdobra nos 7 tipos de desperdício destacados pelo Sistema Toyota de Produção, que são:

1. Processamento desnecessário

Ao produzir algo, muitas atividades e processos desnecessários não agregam valor, por isso devem ser eliminados.

2. Superprodução

Se o objetivo é produzir por demanda, toda a sobra deve deixar de existir, garantindo apenas o necessário em cada etapa.

3. Estoque

É exatamente aí que entra o excesso de estoque, que limita o orçamento e pode gerar desgastes nos produtos.

4. Transporte

Toda logística envolve custo para a movimentação de materiais, por isso o transporte deve ser evitado ou diminuído ao máximo.

5. Movimentação

Assim como os materiais, alguns movimentos dos colaboradores muitas vezes são desnecessários, em vista da má distribuição de espaço ou estações de trabalho, por exemplo.

6. Defeitos

Para garantir o bom funcionamento da operação, é preciso produzir certo da primeira vez, evitando retrabalhos.

7. Tempo de espera

Por fim, o tempo ocioso interrompe o fluxo de trabalho ideal e gera impactos nos resultados da indústria.

O que podemos aprender com isso?

Diante desse cenário complexo que envolve o Sistema Toyota de Produção, destacamos alguns dos inúmeros benefícios aos processos produtivos. Entre eles estão:

Envolvimento dos colaboradores

Ao adotar uma cultura de eliminação dos desperdícios, o Sistema Toyota de Produção auxilia no entendimento das atividades por toda a equipe, aliando a qualidade e a otimização dos processos.

Com isso, todos trabalham sob a mesma ótica, cientes do seu papel e dos recursos disponíveis, além da análise mais ampla na resolução dos problemas.

Melhoria da comunicação

Além disso, há melhoria na comunicação de ponta a ponta, pois a produção passa a ser conectada entre todas as equipes, além do estímulo à criatividade.

As equipes passam a ser mais integradas e a comunicação se torna mais fluida à medida que a clareza nas informações e objetividade na realização das atividades.

Redução de desperdícios

É claro que não poderia faltar o objetivo principal do Sistema Toyota de Produção, já que essas técnicas visam otimizar os recursos, a força de trabalho e o tempo.

Toda organização se beneficia com a redução de desperdícios, e com o STP é possível refinar as estratégias em prol da redução de questões desnecessárias.

Foco em melhoria contínua

O Sistema Toyota de Produção auxilia no entendimento de que tudo pode ser melhorado, desde que haja atenção e esforços nas medidas e lugares certos.

Seja na redução do tempo ou mesmo na identificação de gargalos, é possível melhorar continuamente os processos e garantir uma estrutura sólida para encarar os desafios que envolvem os processos industriais.

 

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